Casos reales
Proyectos
Celdas robotizadas y automatismos industriales que diseñamos, fabricamos e instalamos para plantas de producción en Argentina.
Casos reales
Celdas robotizadas y automatismos industriales que diseñamos, fabricamos e instalamos para plantas de producción en Argentina.



El cliente realizaba el paletizado de bolsas de harina de forma completamente manual. Los operarios cargaban cada bolsa y armaban los pallets a mano, lo que generaba un desgaste físico significativo y derivó en problemas de salud vinculados a la ergonomía del puesto de trabajo.
FR Automation diseñó e instaló un sistema de paletizado robotizado integral, compuesto por un automatismo Siemens, una envolvedora automática en línea y un sistema de suministro automático de pallets. El robot toma cada bolsa y arma el pallet de forma autónoma, integrando también el envolvido y la preparación para despacho.
El proceso quedó libre de esfuerzo físico para el personal, con una operación continua y estandarizada. La inversión se recuperó dentro de los 24 meses posteriores a la puesta en marcha, en línea con el promedio observado en proyectos de características similares.
Modelo de robot
KUKA KR180 — seleccionado por su capacidad de carga apta para el manipuleo continuo de bolsas de gran formato.




En su planta de Carapachay, el cliente dependía de 6 operarios distribuidos en 3 turnos para trasladar los parabrisas desde los carros del autoclave hasta la sección powerview. Se trataba de un proceso manual, físicamente exigente y con riesgo permanente de rotura de piezas.
FR Automation reemplazó la totalidad de la tarea manual por un único robot, capaz de operar de forma ininterrumpida las 24 horas, de lunes a sábado, integrado a la dinámica de traslado entre el autoclave y la sección powerview.
La planta pasó a operar de forma ininterrumpida, sin depender de turnos de personal para esta tarea. Se eliminaron por completo los problemas ergonómicos y los accidentes del personal operario, y la rotura de vidrios se redujo en un 100%.
Modelo de robot
KUKA KR150, de 6 ejes de uso general — seleccionado por su capacidad de manipuleo continuo y precisión en el traslado de piezas de vidrio.



La planta del cliente, dedicada a la fabricación de aerosoles, arrastraba años de fallas técnicas por el mantenimiento deficiente realizado por proveedores anteriores. Esto derivaba en paradas de línea frecuentes y una fuerte dependencia de terceros para resolver cada inconveniente.
FR Automation encaró una renovación integral del sistema de control: instalación de equipamiento Siemens completo, con servomotores y variadores de velocidad de la misma marca, y un tablero de control diseñado y fabricado íntegramente en nuestro taller. Este proyecto no incorporó robótica: la solución se basó enteramente en automatización industrial no robotizada (control eléctrico y de instrumentación).
Las paradas técnicas se redujeron en una proporción cercana al 100%, con el consecuente salto en productividad. Además, el cliente ganó independencia técnica: hoy puede resolver el mantenimiento de la línea sin depender de proveedores externos.
Modelo de robot / equipo
Sin robot — equipamiento Siemens completo (servomotores, variadores de velocidad y tablero de control a medida).

El cliente encajonaba sus alfajores de forma manual, con 10 personas dedicadas exclusivamente a esta tarea. La empresa necesitaba resolver tres limitaciones a la vez: velocidad de empaque, calidad de empaque y consistencia de la productividad a lo largo del turno.
FR Automation diseñó y fabricó desde cero una solución robotizada de pick & place, siendo pioneros en Argentina en la implementación de este tipo de tecnología. El sistema incorpora visión artificial y toma el producto en movimiento sobre el conveyor, tanto en la etapa de toma (pick) como de ubicación (place), sin necesidad de detener la línea.
El proceso ganó velocidad y consistencia de calidad en el empaque, con el personal necesario reducido al mínimo indispensable dentro de esa etapa de la línea.
Modelo de robot
KUKA KR3 "Delta" — diseñado específicamente para tareas de alta velocidad y precisión en manipuleo liviano.


El cliente necesitaba resolver el ajuste de tuercas en la zona del tren delantero de los modelos que fabrica en su planta de El Palomar, una tarea que demandaba tiempo y atención constante del personal en cada unidad producida.
FR Automation implementó un robot colaborativo que trabaja junto al operario: la persona coloca las fijaciones correspondientes y el robot colabora en el ajuste final. El proyecto se desarrolló de forma completa, desde la etapa de simulación hasta la puesta en marcha real en planta.
Los operarios ganaron libertad para enfocarse en otras tareas dentro del proceso, y el tiempo de ejecución de la fijación se redujo en aproximadamente 2 minutos por unidad.
Modelo de robot
KUKA KR15 "IISY" — robot colaborativo diseñado para operar junto a personal humano en el mismo espacio de trabajo.
